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一块玻璃的 “智能化”算术：工效提高60% 能耗降低2/3

摆锤能量:

“记得领先天上班就搬了1000多块汽车玻璃，手抖得连筷子都拿不起来。现在机械手让我告别了体力活，我的职务晋升了，工资涨了7倍。”渝北翠宁路福耀玻璃（重庆）有限公司（以下简称重庆福耀）的33岁车间工人陈明亮近日向讲述了智能制造给日常工作带来的巨大改变。

3年投入6000多万买设备 工作效率提高了60%左右

来到重庆福耀公司看到，总面积约63000平方米的钢化车间被分为两半，左边是传统生产线，右边则是经瓶盖机过智能化改造的生产线。

重庆福耀工装科科长高锟告诉，以一块钢化玻璃为例，需要经过原材料入库检验、预处理、印刷、钢化、包装等工艺流程，尤其是在印刷环节步骤复杂。在传统模式下，工人劳动强度很大，而且安全系数不高，工伤率高。如今使用机械手，工人劳动强度大幅下降，安全性大大提高，员工也从搬东西的苦力转型成了机械手操作员。

“3年前，我们厂里只有3台机械手，最近几年增加到了33台，未来两年还将再增加30台左右。”高锟告诉，不仅是钢化车间，其他车间也添置了自动化设备进行智能化改造。公司3年来在智能硬件方面投入6300多万元，效果很明显，工作效体重秤率提高了60%左右，能耗降低了三分之二左右。

七大系统打造智慧工厂 库存下降了15%左右

据了解，重庆福耀公司从2015年开始“两化（信息化和工业化）”融合，打造了以七大系统为主的智能化系统，主要包括：EPM（企业绩效管理）、CRM（客户关系管理）、PLM（产品全生命周期管理）、ERP（企业资源计划）、SRM（供应商关系管理）、MES（制造执行系统）、BPM温变油墨（业务流程管理）。

值得一提的是，通过制造执行系统MES项目，工厂通过生产布局和作业流程的优化，实施由机器人在内的自动化管理与生产设备智能化相结合。这一结合利用信息通信技术，实现人、设备、产品互联，最终建成生产数据采集、实时反馈、自我管理的智慧工厂，极大地提高了工作效率。

福耀玻璃西南片区总经理李良华表示：“以前，我打给厂长，问他今天的任务完成没，他就要打问车间主任，而现在我坐在办公室就可以看到哪条线在生产什么品种、质量如何、效率如何。”他还表示，未来2年，公司会将信息全部打通，到时候，客户的需求信息，不仅是重庆工厂可以实时了解，还会传输到全国各地的零部件供应商那里，可以极大地帮助整个产业链条上的企业降低库存。

据李良华介绍，2015年，公司员工的人均销售收入为72.5万元，去年则达到了83.09万元，提高了14.6%，同时库存下降了15%左右。

被工信部评为“绿色工厂” 西南地区市场占有率超90%

福耀集团是全球规模最大的汽车玻璃专业供应商，主要产品包括隔音玻璃、夹丝加热玻璃、憎水玻璃、镀膜热反射玻璃、热吸收玻璃、HUD、全景天窗、调光玻璃、太阳能天窗等。其主要合作客户包括宾利、奔驰、宝马、奥迪、通用、丰田、大众、福特、克莱斯1996年勒等。

重庆福耀于2004年3月成立，2005年3月正式投产，主要产品为汽车安全玻璃，产品销往西南地区8省1市，为长安、福特、牵引拖车力帆等车企供货，年产夹层玻璃300万PCS，钢化玻璃除影响钳口分歧心外2100万PCS，注塑包边400万PCS，在西南地区市场占有率超过90%。

目前，福耀集团面向智能制造领域的“院士工作站”已正式挂牌，“面向汽车零部件行业的智能制造工厂建设项目”入选国家工信部的智能制造试点示范项目，“提升高附加值功能化汽车玻璃制造的智能工厂建设”入选国家工信部的智能制造综合标准化与新模式应用项目。2017年，福耀集团旗下工厂获工信部2017年领先批绿色制造示范名单“绿色工厂”，汽车安全玻璃被工信部评为全国第二批“制造业单项冠军企业”。